하태호(맨 왼쪽) 한국기계연구원 박사 연구팀 [한국기계연구원 제공]

고성능 모터 제작이 가능한 자성체 3D 프린팅 기술이 국내 최초로 개발됐다. 자성체 3D 프린팅 전용 장비개발과 특화 설계로 금형 없이 복잡한 모터 구조를 구현할 수 있게 됐으며, 제작한 차세대 모터의 출력 성능 평가까지 완료했다.

한국기계연구원은 하태호 자율제조연구소 3D프린팅장비연구실 박사(책임연구원) 연구팀이 김태훈 한국재료연구원 융·복합재료연구본부 박사(책임연구원) 연구팀, 김원호 가천대 전기공학과 교수 연구팀 등과 협력해 설계·소재·공정·장비를 아우르는 자성체 특화 3D프린팅의 전 주기적 기술을 개발했다고 4일 밝혔다. 이를 통해 동일 크기에서 더 높은 출력을 내는 고성능 모터 제작이 가능해졌다.

이번 기술의 핵심은 자성체 물성을 극대화하는 3D 프린팅 장비를 개발해 금형 제작이 필요없고 2차원 형상 제약을 극복해 모터 성능 한계를 넘어설 수 있다는 점이다. 이 기술은 제한된 공간에서 높은 토크와 출력을 요구하는 로봇·전기차·모빌리티 분야에 적합한 축방향 자속 모터 개발에 적용됐다. 그 결과 출력 밀도 2.0㎾/ℓ 이상의 성능을 갖춘 500W급 3D 프린팅 모터를 구현할 수 있었다.

기존 모터는 전기강판 적층이나 분말성형 방식으로 제작돼 금형 사용이 필수적이고 제작 형상 제약이 많아 성능구현에 한계가 있었다. 또 금형 제작과 재료 손실로 인해 비용이 증가하고 환경 문제가 발생하는 등 새로운 기술 혁신이 필요한 상황이었다.

기계연에서 개발한 자성체 3D 프린팅 기술은 기존 모터 제조 방식의 한계를 극복하여 고성능 모터가 필요한 로봇, 미래 모빌리티, 의료기기 등 다양한 분야에서 폭넓게 활용될 것으로 기대된다. 최근 다양한 산업 분야에서 고성능 모터 수요가 급증함에 따라, 높은 설계 자유도를 제공하는 3D 프린팅 기술을 적용하면 기존 부품 대비 성능을 극대화할 수 있을 것으로 예상된다. 또 금형·공정·설비 간소화로 비용 절감이 가능해져 다품종 소량생산 패러다임 전환에도 기여할 전망이다.

하 박사는 “이번 자성체 3D프린팅 기술은 기존 제조 방식을 뛰어넘는 혁신적 기술로 차세대 고성능 모터 제작의 새로운 가능성을 열었다”며 “향후 자성체뿐만 아니라 고기능성 소재 3D프린팅 기술과의 결합을 통해 첨단산업 분야로의 확장을 계속해 나갈 것”이라고 밝혔다.

구본혁 기자